De Proveedor a Partner
Cómo Sonova Estandarizó sus Operaciones con Soluciones Personalizadas
El Problema
Cuando Ana Gil, Quality Management System & Regulatory Affairs Manager en Sonova Regional Center South Europe, nos contactó por primera vez, tenía un problema que muchas empresas manufactureras conocen bien: cada operario había creado su propia forma de organizar sus herramientas.
Algunos traían cajas de casa. Otros improvisaban con lo que encontraban en planta. No había dos estaciones de trabajo iguales.
Para una empresa que fabrica dispositivos médicos auditivos, esto no era solo un tema de desorden. Era un problema de compliance, de eficiencia, y de preparación para auditorías.
La presión aumentó cuando Sonova necesitó obtener la licencia de la Agencia del Medicamento. El desorden y la falta de estandarización en las estaciones de trabajo podía convertirse en un obstáculo.
El Primer Paso: Protectores de Cuchillas
Lo que comenzó como un proyecto aparentemente sencillo—diseñar protectores para herramientas afiladas—se convirtió en el inicio de una colaboración que ya suma 6 proyectos diferentes.
¿Por qué? Porque demostramos algo que muchos proveedores prometen pero pocos cumplen: velocidad sin sacrificar personalización.
En 10 días tenían el primer prototipo en sus manos. Una semana después, estábamos entregando el primer lote de producción. En el caso de los protectores, hablamos de más de 200 unidades fabricadas y en uso activo.
Pero el verdadero valor no estaba en la velocidad. Estaba en lo que vino después.
La Evolución: De Proveedor a Partner
Después del primer proyecto, algo cambió. Ana y su equipo empezaron a contarnos cómo funcionaban sus procesos internos. No solo qué necesitaban, sino por qué lo necesitaban y cómo lo usarían en el día a día.
Esta confianza nos permitió desarrollar soluciones cada vez más complejas:
Proyecto 2: Sistema de Organización ITE/SDS
El verdadero game-changer. Diseñamos cajas de herramientas estandarizadas para las estaciones de reparación de audífonos. El objetivo era claro: estandarización total sin perder la funcionalidad que cada operario necesitaba.
Más de 100 unidades implementadas en planta. Cada estación idéntica, cada herramienta en su lugar, cada proceso auditable.
Proyecto 3: Gestión de Residuos
Los operarios nos dieron feedback: necesitaban un mejor sistema para gestionar residuos sin interrumpir el flujo de trabajo. Añadimos un cajón inferior a las cajas ITE/SDS. Una mejora simple que resolvía un problema que nadie había verbalizado en el briefing original.
Proyectos 4-6: Evolución Continua
Soportes para sopladores
Topes para rieles de estantería FIFO
Soportes para herramientas de diagnóstico
Cada proyecto surgió naturalmente de conversaciones sobre cómo mejorar los procesos existentes.
El Proceso: Personalización a Velocidad Industrial
Lo que hace diferente nuestro enfoque no es la tecnología, sino cómo la usamos.
Fase 1: Entender el Proceso (2-3 días)
No diseñamos en el vacío. Hablamos con quienes usan las herramientas, entendemos sus workflows, identificamos necesidades reales.
Fase 2: Prototipado Rápido (7-10 días)
Diseño personalizado, iteración si es necesario, fabricación del primer prototipo funcional. No renders, no promesas: piezas físicas que se pueden tocar, probar y validar.
Fase 3: Feedback e Iteración
Aquí es donde se produce la magia. Los operarios prueban, dan feedback, ajustamos. Como con el cajón de residuos: una necesidad que surgió en el uso real, no en la sala de reuniones.
Fase 4: Producción Escalable (1 semana)
Una vez validado, producimos las unidades que fueron necesarias, sin pedido mínimo, sin compromisos de volumen. Lo que necesites, cuando lo necesites.
El Impacto Real
Cuando le preguntamos a Ana qué valor le habíamos aportado, su respuesta fue directa: "Estandarización en el trabajo".
Suena simple, pero esa estandarización significó:
Compliance Regulatorio: Cada auditoría es más fácil cuando todos los puestos son idénticos y auditables.
Identificación Visual de Problemas: Con todo estandarizado, cualquier desviación se detecta inmediatamente.
Gestión de Cambios Documentable: Cada mejora se puede replicar y documentar sistemáticamente.
Participación de Operarios: Al incluirlos en el proceso de validación, la adopción fue natural, no impuesta.
Ana lo resumió así: "Lo más valorado fue la posibilidad de personalización y la capacidad de probar diferentes versiones hasta llegar a la óptima".
¿Por Qué Funcionó?
1. Velocidad que Permite Iteración
10 días para un prototipo no es magia. Es proceso. Pero esa velocidad permite validar ideas rápidamente en lugar de apostar todo a un diseño sin probar.
2. Comprensión de Procesos Internos
No vendemos productos estándar. Entendemos workflows, identificamos fricciones, diseñamos para procesos reales.
3. Escalabilidad Sin Compromisos
Desde 1 prototipo hasta 200 unidades de producción. La misma calidad, el mismo proceso, sin cambiar de proveedor ni renegociar términos.
4. Evolución Continua
El proyecto de las cuchillas parecía puntual. Seis proyectos después, seguimos desarrollando soluciones porque entendimos que la mejora continua no es un proyecto, es una mentalidad.
El Valor de lo Específico
En un mundo que vende soluciones "llave en mano", nosotros hacemos lo contrario: soluciones específicas para procesos específicos.
Las cajas de herramientas ITE/SDS de Sonova no le sirven a ninguna otra empresa. Y ese es exactamente el punto.
Sus procesos son únicos. Sus soluciones también deberían serlo.
¿Replicable en Tu Empresa?
Ana recomendaría nuestra solución a otras empresas por dos razones: la personalización y la posibilidad de probar hasta encontrar la solución óptima.
Si tu empresa está:
Implementando o mejorando metodologías LEAN/5S
Preparándose para auditorías regulatorias
Buscando estandarizar sin perder flexibilidad
Frustrada con proveedores que no entienden tus procesos
La pregunta no es si podemos ayudarte. Es cuándo empezamos.